冷轧作为金属带材（如钢、铝）在常温下减薄厚度、优化板形及表面质量的核心工艺，需兼顾尺寸精度、力学性能与表面质量三大目标。其生产流程涵盖原料预处理、核心轧制、性能调控及成品精整四大模块，各环节均需通过精密控制实现高效生产。以下从关键工序梳理与纠偏控制系统应用两方面展开分析。
一、冷轧核心工序与控制要点
冷轧生产线根据产品需求（如薄带、箔材、高强度钢）调整工艺配置，但核心环节可归纳为以下模块：
1. 原料预处理
原料预处理为后续工序提供合格坯料，包含开卷与矫直、酸洗（或脱脂）两道关键工序：
开卷与矫直：解开热轧原料卷，矫正带材弯曲、浪形，确保坯料平整。控制要点包括避免开卷时“塔形卷”导致的跑偏，以及矫直后减少“镰刀弯”以提高平面度。
酸洗（或脱脂）：去除热轧带材表面氧化铁皮或油污，防止轧制时氧化铁皮压入形成“麻点”缺陷。需控制酸洗均匀性，避免局部残留，同时确保带材在酸洗槽内稳定运行，防止跑偏刮伤槽壁。
2. 核心轧制
通过轧辊压力将带材减薄至目标厚度，同步改善板形与表面光洁度。此阶段需重点控制厚度精度（依赖自动厚度控制AGC系统）、板形质量（通过张力调节与轧辊凸度控制）及带材运行稳定性（防止断带、堆钢）。
3. 性能调控
包含退火与平整两道工序，旨在优化材料性能：
退火：消除冷轧加工硬化，恢复塑性，改善屈服强度与延伸率。需控制退火温度与时间，确保内应力充分消除，同时保证带材在退火炉内连续稳定运行，防止跑偏导致“粘钢”。
平整（光整）：通过轻微轧制（压下率1%-5%）进一步优化板形与表面粗糙度，或赋予特定纹理（如毛面）。控制要点包括消除退火后轻微浪形，匹配客户表面光洁度需求。
4. 成品精整
将连续带材加工为成品形式，包含剪切/重卷、表面处理等工序：
剪切/重卷：横切定尺板材或纵切窄带，重卷时需避免“塔形卷”。控制尺寸精度（如定尺长度偏差±2mm）与卷取平整度。
表面处理（可选）：根据需求进行镀锌、彩涂等处理，需控制涂层均匀性及带材与涂层设备的对齐度，防止边部漏涂或厚度不均。
二、纠偏控制系统的关键应用场景
带材在冷轧各工序中易因来料偏差（如塔形、镰刀弯）、设备因素（辊子磨损/热膨胀不均）或张力波动跑偏，导致边部刮伤、断带或产品报废。以下为必须依赖纠偏控制系统（EPC/CPC）的核心工序及其应用逻辑：
1. 开卷与矫直：源头纠偏
热轧原料卷常存在塔形或镰刀弯，开卷时带材易偏离中心线。纠偏系统以EPC（边部纠偏）为主，通过光电传感器检测边部位置，调节开卷机横向位置或入口导向辊摆动，将带材拉回中心线，为后续工序提供对齐基准。
2. 酸洗：槽内防偏
带材在酸洗槽内穿过多组导向辊，易因辊子腐蚀或张力不均跑偏，导致边部刮伤或酸洗不均。采用EPC系统，通过传感器（避开酸雾）检测边部位置，调节纠偏辊组或牵引辊速度，确保带材居中运行。
3. 冷轧轧制（连轧机组）：防断带与板形不良
薄带/箔材轧制中，带材刚性低，易因机架间张力不均、轧辊磨损或浪形跑偏，引发断带或板形缺陷。纠偏系统以CPC（中心线纠偏）为主，通过线阵相机或高精度传感器捕捉中心线位置，调节导向辊或机架速度差，保证带材对齐。
4. 退火（连续退火炉）：高温防粘钢
炉内高温导致导向辊热膨胀不均，带材易因张力波动或热收缩跑偏，导致边部烧损或粘钢。采用耐高温CPC系统，通过红外传感器或间接检测装置监控带材位置，调节耐高温纠偏辊或牵引速度，确保居中运行。
5. 平整：板形精度保障
退火后带材若跑偏，会导致平整后局部压下量不均，引发板形不良。采用EPC系统，通过入口传感器检测边部，调节导向辊或速度差，保证带材居中进入平整辊，为后续精整提供合格坯料。
6. 精整：成品精度守护
剪切、重卷或表面处理时，跑偏直接导致成品报废：
剪切：EPC系统调节导向辊，保证带材边部对齐刀模，避免定尺板材边部不齐或分条宽度偏差。
重卷：EPC系统控制重卷机横向位置，避免塔形卷。
表面处理：CPC系统调节导向辊，确保带材对齐涂层设备，防止漏涂或厚度不均。
三、纠偏系统的核心价值
纠偏控制系统贯穿冷轧全流程，其价值远超“纠正跑偏”本身：
保障质量：避免边部刮伤、尺寸偏差、涂层不均等缺陷；
提升稳定性：减少断带、粘钢等事故，降低停机损失；
降低成本：减少废料，提升成材率，尤其是薄带（＜0.5mm）与高精度产品（如家电板、汽车板）的生产。
若无纠偏系统，冷轧生产线难以实现连续、高精度生产，几乎无法满足高端产品质量要求。
