冷軋作為金屬帶材（如鋼、鋁）在常溫下減薄厚度、優化板形及表面質量的核心工藝，需兼顧尺寸精度、力學性能與表面質量三大目標。其生產流程涵蓋原料預處理、核心軋制、性能調控及成品精整四大模塊，各環節均需通過精密控制實現高效生產。以下從關鍵工序梳理與糾偏控制系統應用兩方面展開分析。
一、冷軋核心工序與控制要點
冷軋生產線根據產品需求（如薄帶、箔材、高強度鋼）調整工藝配置，但核心環節可歸納為以下模塊：
1. 原料預處理
原料預處理為后續工序提供合格坯料，包含開卷與矯直、酸洗（或脫脂）兩道關鍵工序：
開卷與矯直：解開熱軋原料卷，矯正帶材彎曲、浪形，確保坯料平整。控制要點包括避免開卷時“塔形卷”導致的跑偏，以及矯直后減少“鐮刀彎”以提高平面度。
酸洗（或脫脂）：去除熱軋帶材表面氧化鐵皮或油污，防止軋制時氧化鐵皮壓入形成“麻點”缺陷。需控制酸洗均勻性，避免局部殘留，同時確保帶材在酸洗槽內穩定運行，防止跑偏刮傷槽壁。
2. 核心軋制
通過軋輥壓力將帶材減薄至目標厚度，同步改善板形與表面光潔度。此階段需重點控制厚度精度（依賴自動厚度控制AGC系統）、板形質量（通過張力調節與軋輥凸度控制）及帶材運行穩定性（防止斷帶、堆鋼）。
3. 性能調控
包含退火與平整兩道工序，旨在優化材料性能：
退火：消除冷軋加工硬化，恢復塑性，改善屈服強度與延伸率。需控制退火溫度與時間，確保內應力充分消除，同時保證帶材在退火爐內連續穩定運行，防止跑偏導致“粘鋼”。
平整（光整）：通過輕微軋制（壓下率1%-5%）進一步優化板形與表面粗糙度，或賦予特定紋理（如毛面）。控制要點包括消除退火后輕微浪形，匹配客戶表面光潔度需求。
4. 成品精整
將連續帶材加工為成品形式，包含剪切/重卷、表面處理等工序：
剪切/重卷：橫切定尺板材或縱切窄帶，重卷時需避免“塔形卷”。控制尺寸精度（如定尺長度偏差±2mm）與卷取平整度。
表面處理（可選）：根據需求進行鍍鋅、彩涂等處理，需控制涂層均勻性及帶材與涂層設備的對齊度，防止邊部漏涂或厚度不均。
二、糾偏控制系統的關鍵應用場景
帶材在冷軋各工序中易因來料偏差（如塔形、鐮刀彎）、設備因素（輥子磨損/熱膨脹不均）或張力波動跑偏，導致邊部刮傷、斷帶或產品報廢。以下為必須依賴糾偏控制系統（EPC/CPC）的核心工序及其應用邏輯：
1. 開卷與矯直：源頭糾偏
熱軋原料卷常存在塔形或鐮刀彎，開卷時帶材易偏離中心線。糾偏系統以EPC（邊部糾偏）為主，通過光電傳感器檢測邊部位置，調節開卷機橫向位置或入口導向輥擺動，將帶材拉回中心線，為后續工序提供對齊基準。
2. 酸洗：槽內防偏
帶材在酸洗槽內穿過多組導向輥，易因輥子腐蝕或張力不均跑偏，導致邊部刮傷或酸洗不均。采用EPC系統，通過傳感器（避開酸霧）檢測邊部位置，調節糾偏輥組或牽引輥速度，確保帶材居中運行。
3. 冷軋軋制（連軋機組）：防斷帶與板形不良
薄帶/箔材軋制中，帶材剛性低，易因機架間張力不均、軋輥磨損或浪形跑偏，引發斷帶或板形缺陷。糾偏系統以CPC（中心線糾偏）為主，通過線陣相機或高精度傳感器捕捉中心線位置，調節導向輥或機架速度差，保證帶材對齊。
4. 退火（連續退火爐）：高溫防粘鋼
爐內高溫導致導向輥熱膨脹不均，帶材易因張力波動或熱收縮跑偏，導致邊部燒損或粘鋼。采用耐高溫CPC系統，通過紅外傳感器或間接檢測裝置監控帶材位置，調節耐高溫糾偏輥或牽引速度，確保居中運行。
5. 平整：板形精度保障
退火后帶材若跑偏，會導致平整后局部壓下量不均，引發板形不良。采用EPC系統，通過入口傳感器檢測邊部，調節導向輥或速度差，保證帶材居中進入平整輥，為后續精整提供合格坯料。
6. 精整：成品精度守護
剪切、重卷或表面處理時，跑偏直接導致成品報廢：
剪切：EPC系統調節導向輥，保證帶材邊部對齊刀模，避免定尺板材邊部不齊或分條寬度偏差。
重卷：EPC系統控制重卷機橫向位置，避免塔形卷。
表面處理：CPC系統調節導向輥，確保帶材對齊涂層設備，防止漏涂或厚度不均。
三、糾偏系統的核心價值
糾偏控制系統貫穿冷軋全流程，其價值遠超“糾正跑偏”本身：
保障質量：避免邊部刮傷、尺寸偏差、涂層不均等缺陷；
提升穩定性：減少斷帶、粘鋼等事故，降低停機損失；
降低成本：減少廢料，提升成材率，尤其是薄帶（＜0.5mm）與高精度產品（如家電板、汽車板）的生產。
若無糾偏系統，冷軋生產線難以實現連續、高精度生產，幾乎無法滿足高端產品質量要求。
