在液压AGC系统中，AGC油缸作为自动厚度控制的核心执行元件，承担着将液压动力转化为精准位移控制的关键任务。其设计围绕"力-位移精准控制"展开，通过五大核心部件的协同作用，实现轧机辊缝的动态微调，满足高压承载与微米级位移精度的双重需求。
作为油缸的基础框架，缸筒需承受轧制过程中产生的高压负载，同时为活塞提供稳定的运动导向。其采用高强度合金钢材整体锻造而成，内壁经过多道精磨工艺处理，并覆盖镀铬层，确保活塞滑动时顺畅无卡滞。这种一体成型结构不仅提升了承载能力，更通过消除焊接应力，保障了长期高压工况下的尺寸稳定性。
与缸筒紧密配合的活塞杆，是力与位移传递的核心部件。其一端通过高强度连接方式与活塞相连，将液压油的压力转化为轴向推力，直接推动轧辊调整辊缝；另一端则与轧机辊系对接，传递调整动作。活塞杆外周设有精密配合结构，与缸筒内壁的间隙控制在极小范围内，并布置多道密封槽，用于安装防尘圈、油封和导向环等关键组件。
密封系统作为防止液压油泄漏的关键屏障，由防尘圈、油封和导向环三层结构组成。防尘圈位于活塞杆出口端，有效阻挡轧机环境中的铁屑、粉尘侵入油缸内部；油封采用耐腐蚀、耐高温材料制成，适应油缸高频次微幅运动的需求，防止液压油内漏；导向环则由耐磨材料制成，为活塞和活塞杆提供径向支撑，避免金属直接接触导致的磨损。
缸盖作为油缸端部的密封与定位部件，分为前缸盖和后缸盖两部分，均通过螺栓与缸筒紧固连接。前缸盖是活塞杆穿出的端口，内置导向套以增强运动轨迹的精准性；后缸盖则设有油口，用于连接液压管路，实现液压油的输入与输出。部分缸盖还预留排气孔，在油缸初次使用时排出内部空气，避免气体导致的压力波动。
为实现闭环精度控制，油缸内置位移检测装置，相当于系统的"眼睛"。通常采用磁致伸缩位移传感器或光栅位移传感器，直接集成于活塞杆中心孔内。这种内置式设计可避免外部环境干扰，实时监测活塞杆的位移量，并将数据反馈至AGC控制器。控制器根据反馈信息与目标值对比，快速调整控制指令，形成"检测-反馈-修正"的闭环控制链路，确保辊缝调整始终精准可控，最终将带钢厚度误差控制在微米级范围内。
从高压承载到微米级位移控制，AGC油缸通过结构优化与部件协同，为轧机厚度控制提供了可靠的技术支撑，助力钢铁、有色金属轧制领域实现高效、稳定的高精度生产。
